Bei einer kleinen Bestellung fällt der Unterschied zwischen dem Laden von acht oder achtzehn Flat-Pack-Container -Sets in einen 40HQ-Container möglicherweise nicht besonders auf. Sobald die Bestellung Dutzende oder Hunderte von Einheiten erreicht, ändert sich die Berechnung vollständig.

Beim internationalen Versand handelt es sich nicht einfach um eine Frachtgebühr, die zum Produktpreis hinzugerechnet wird. Jeder Container, der sich durch ein Projekt bewegt, erzeugt eine Arbeitskette: Buchung, Dokumentation, Hafenabfertigung, Binnentransport, Entladung, Zwischenlagerung und Lieferkoordination. Die Anzahl der beteiligten Container kann sich daher sowohl auf das Logistikbudget als auch auf die Organisation eines Projekts auswirken.

Für Auftragnehmer, die Flatpack-Container in großen Mengen kaufen, kann die Anzahl der Sets, die in jeden 40HQ-Container geladen werden können, einen direkten Einfluss auf den gesamten Logistikplan haben.

Der abnehmbare Flatpack-Container von Casa Box kann für geeignete Konfigurationen18 Sets in einen 40-HQ-VersandcontainerHerkömmliche Flatpack-Containerkonstruktionen können etwa8 Sätze pro 40 Hauptquartiere. Der Unterschied sieht auf dem Papier wie eine Versandzahl aus, aber seine Auswirkungen werden viel greifbarer, wenn die Projektmenge steigt.

Die Transportkapazität beginnt mit der Gebäudeplanung

Die Transportleistung wird teilweise im Werk entschieden.

Die Abmessungen der Strukturkomponenten, die Art ihrer Verbindung, wie viel vom Gebäude getrennt werden kann und wie diese Komponenten gestapelt sind, haben Einfluss auf die endgültige Beladungsanordnung.

Dies ist insbesondere bei modularen Gebäuden wichtig, da die fertige Struktur viel mehr Platz einnimmt als ihre einzelnen Komponenten. Rahmen, Dachteile, Wandpaneele, Türen, Fenster und andere Teile müssen getrennt transportiert und während der Fahrt vor Bewegungen und Beschädigungen geschützt werden.

Eine abnehmbare Struktur gibt dem Hersteller mehr Freiheit bei der effizienten Anordnung dieser Komponenten.

Das Ziel besteht nicht einfach darin, jeden leeren Raum in einem Versandcontainer zu füllen. Die Komponenten müssen weiterhin geschützt, zugänglich und für die Entladung und Installation ordnungsgemäß organisiert sein. Übermäßige Kompression oder eine ungünstige Packreihenfolge können später auf der Baustelle zu Problemen führen.

Gutes Logistikdesign liegt irgendwo dazwischen: hohe Containerauslastung, ohne die Installation unnötig zu erschweren.

Was bedeuten eigentlich 18 Sets pro 40HQ?

Stellen Sie sich ein Projekt vor, das 144 Sätze erfordert.

Bei einer Ladekapazität von ca. 8 Garnituren pro 40HQ ergibt sich folgende Grundrechnung:

144 ÷ 8 = 18 Behälter

Bei einer Ladekapazität von bis zu 18 Sets pro 40HQ:

144 ÷ 18 = 8 Behälter

Die tatsächliche Anzahl kann je nach gewählter Konfiguration, Zubehör und Verpackungsanordnung variieren, der Unterschied im Maßstab ist jedoch deutlich.

Acht Container und achtzehn Container verursachen nicht den gleichen logistischen Aufwand.

Das Projekt erfordert möglicherweise weniger Schiffsbuchungen, weniger Hafenabfertigungsvorgänge, weniger Inlandslieferungen und weniger Entladeaktivitäten. Auch der Bedarf an temporärer Lagerung kann einfacher zu bewältigen sein, wenn weniger Container am Standort ankommen.

Nicht jede Reduzierung führt direkt zu einem bestimmten Prozentsatz der Kosteneinsparungen. Seefracht, Zollgebühren, LKW-Tarife und Hafengebühren variieren je nach Route und Zielort. Der Wert einer höheren Ladeeffizienz lässt sich besser als eine Reduzierung der Anzahl der Logistikbewegungen verstehen, die das Projekt planen und verwalten muss.

Bei einem großen Projekt ist dieser Unterschied wichtig.

Warum Containernummern auf der Baustelle wichtig sind

Die Auswirkungen werden noch deutlicher, wenn das Projekt entfernt von einem großen Hafen angesiedelt ist.

Stellen Sie sich ein Baucamp vor, das mehrere Stunden von der nächsten Hafenstadt entfernt liegt. Jeder Schiffscontainer muss den Hafen verlassen, zum Projektgebiet fahren, das Gelände betreten, entladen werden und dann muss der leere Container gemäß der Logistikvereinbarung behandelt werden.

Wenn für das Projekt 100 statt 50 Container erforderlich sind, beschränkt sich der Unterschied nicht nur auf die Seefracht.

Das Projektteam benötigt möglicherweise:

· Mehr LKW-Fahrten

· Mehr Lieferplätze

· Mehr Entladevorgänge

· Mehr temporäre Speicherkapazität

· Bessere Koordination zwischen Logistik- und Bauteams

· Mehr Möglichkeiten für Lieferverzögerungen

Auf einer geschäftigen Baustelle kann es überraschend schwierig werden, mit diesen Details umzugehen.

Eine zur falschen Zeit eintreffende Lieferung kann den Hebevorgang beeinträchtigen. Zu früh gelieferte Komponenten können wertvollen Lagerplatz belegen. Mehrere gleichzeitig ankommende LKWs können zu Staus führen, wenn der Standort nur über einen geeigneten Entladebereich verfügt.

Bei großen modularen Projekten kann die Versandeffizienz daher den Arbeitsablauf am Standort und nicht nur das Beschaffungsbudget beeinflussen.

Große Projekte vergrößern kleine Designunterschiede

Ein Unterschied von ein oder zwei Sätzen pro Container kann bei der Betrachtung einer einzelnen Sendung unbedeutend erscheinen.

Große Mengen verändern die Berechnung.

Angenommen, ein Auftragnehmer benötigt 300 Einheiten. Wenn die Ladekapazität etwa 8 Sätze pro 40 Hauptquartiere beträgt, könnte das Projekt auf der Grundlage einer einfachen Mengenaufteilung etwa 38 Container erfordern. Bei 18 Sets pro 40HQ sinkt der theoretische Bedarf auf etwa 17 Container.

Die tatsächlichen Lademengen können je nach gewählter Konfiguration und Verpackungsanordnung variieren, daher sollten diese Zahlen als Vergleich und nicht als endgültiges Versandangebot betrachtet werden.

Dennoch ist das Ausmaß des Unterschieds klar.

Wenn die Anzahl der Einheiten groß wird, wird die Containernutzung zu einem Teil der Projektökonomie.

Das gleiche Prinzip gilt für Baulager, temporäre Bürokomplexe, Arbeiterunterkünfte und andere modulare Projekte, bei denen eine große Anzahl gleichartiger Einheiten ein Ziel erreichen muss.

Versand und Installation sollten gemeinsam geplant werden

In der modularen Logistik gibt es einen häufigen Fehler: Die Verpackungsanordnung zu optimieren, ohne zu berücksichtigen, was nach der Lieferung passiert.

Die Fabrik erreicht zwar eine beeindruckende Lademenge, das Installationsteam erhält dann jedoch möglicherweise Pakete, die schwer zu identifizieren oder umständlich zu handhaben sind.

Das verursacht eine andere Art von Kosten.

Installateure verbringen möglicherweise zusätzliche Zeit mit dem Sortieren der Komponenten. Eine falsch platzierte Verbindungskomponente kann einen gesamten Installationsvorgang verzögern. Dach- und Wandelemente müssen möglicherweise mehrmals verschoben werden, bevor sie an den richtigen Ort gelangen.

Eine bessere Verpackungsstrategie berücksichtigt den Installationsprozess von Anfang an.

Komponenten sollten sein:

· Logisch gruppiert

· Geschützt gegen Transportschäden

· Nach dem Entladen identifizierbar

· Nach Möglichkeit nach der Installationssequenz organisiert

· Verpackt ohne unnötigen Handhabungsaufwand

Bei einem abnehmbaren Bausystem ist diese Koordination besonders wichtig, da die Struktur als Ansammlung von Komponenten und nicht als weitgehend zusammengebaute Einheit vorliegt.

Das Gebäude ist so konzipiert, dass es für den Transport in Einzelteile zerlegbar ist. Dieselben Komponenten müssen am Zielort wieder effizient zusammengeführt werden.

Warum der 40HQ-Container frühzeitig in Betracht gezogen werden sollte

Bei einem Exportprojekt sollte der Versand nicht bis zum Ende der Beschaffung erfolgen.

Ein besserer Ansatz besteht darin, den Ladeplan zu berechnen, während das Produkt und die Menge finalisiert werden.

Ein Projektmanager möchte möglicherweise Folgendes bestätigen:

· Wie viele komplette Sets passen in ein 40HQ?

· Basiert die angegebene Lademenge auf der tatsächlichen Projektkonfiguration?

· Sind zusätzliche Komponenten separat verpackt?

· Wie sind Dach- und Wandelemente angeordnet?

· Sind Möbel oder Innenausstattung enthalten?

· Ändert sich der Ladeplan für verschiedene Layouts?

· Wie viele Container werden für das Gesamtprojekt benötigt?

Diese Fragen können versteckte logistische Unterschiede zwischen zwei Produkten aufdecken, die auf einem Angebotsblatt ähnlich erscheinen.

Weniger Container können die Standortkoordination vereinfachen

Die Effizienz des Versands hat einen weiteren praktischen Effekt, wenn der Platz am Projektstandort begrenzt ist.

Ein Baucamp benötigt möglicherweise bereits Platz für Materialien, Ausrüstung, Fahrzeuge und Arbeiter. Temporäre Lagerflächen sind selten unbegrenzt.

Der Empfang einer großen Anzahl von Containern über einen kurzen Zeitraum kann zu Staus führen.

Durch eine effizientere Ladeanordnung lässt sich der Lieferplan möglicherweise leichter mit dem Installationsprogramm koordinieren. Transporte können entsprechend dem Baufortschritt geplant werden, anstatt einfach so viele Container wie möglich zur Baustelle zu transportieren.

Das Ziel ist nicht, alles so schnell wie möglich zu liefern. Das Ziel besteht darin, dass die richtigen Materialien eintreffen, wenn die Baustelle einsatzbereit ist.

Bei der Versandeffizienz geht es auch um Risiken

Die Kosten sind nur eine Seite der Berechnung.

Jede zusätzliche Lieferung schafft eine weitere Möglichkeit, dass etwas schief geht:

· Änderungen des Schiffsfahrplans

· Überlastung der Häfen

· Verzögerungen beim Zoll

· LKW-Verfügbarkeit

· Wetterstörungen

· Probleme beim Zugriff auf die Website

· Beschädigte Komponenten

· Speicherprobleme

Keine Verpackungsmethode kann diese Risiken beseitigen. Durch die Reduzierung der Anzahl einzelner Containerbewegungen kann jedoch die Anzahl der zu koordinierenden logistischen Vorgänge reduziert werden.

Das kann die Kontrolle eines komplexen Projekts erleichtern.

Für einen EPC-Auftragnehmer oder ein Bauunternehmen, das mehrere Lieferanten gleichzeitig verwaltet, kann diese betriebliche Einfachheit ebenso wertvoll sein wie die direkte Frachteinsparung.

Was sollten Käufer vor dem Vergleich der Ladekapazität fragen?

Transportansprüche sollten immer im Kontext des tatsächlichen Projekts geprüft werden.

Ein Käufer sollte mindestens Folgendes bestätigen:

Ein zuverlässiger Lieferant sollte nicht nur erklären können, wie viele Sets in einen Container passen, sondern auch , warum sie passen und was diese Verpackungsanordnung für das Projekt bedeutet .

Zwei Anbieter bieten möglicherweise ähnliche Preise für ein scheinbar ähnliches Gebäude an. Sobald die Versandanforderungen hinzukommen, können die gesamten Projektkosten und der Logistikaufwand ganz anders aussehen.

Wenn Versandeffizienz zur Priorität bei der Beschaffung wird

Besondere Aufmerksamkeit verdient die Versandeffizienz, wenn:

· Das Projekt umfasst eine große Anzahl von Einheiten

· Das Ziel liegt weit von der Produktionsstätte entfernt

· Der Transport im Inland ist teuer

· Auf der Projektseite ist der Speicherplatz begrenzt

· Der Bau muss in den geplanten Lieferphasen erfolgen

· Die Hafen- oder LKW-Kapazität ist begrenzt

· Das Gebäude wird international exportiert

Bei einer kleinen Bestellung kann der Produktpreis ausschlaggebend sein. Bei einem Großprojekt wird der Zusammenhang zwischen Produktdesign und Logistik deutlich sichtbarer.

Ein Flat-Pack-Container ist letztlich ein Bausystem, das transportiert werden muss, bevor es verwendet werden kann. Gutes Design sollte diese Reise berücksichtigen.

Der abnehmbare Flatpack-Container von Casa Box basiert auf diesem Prinzip und bietet bei geeigneten Konfigurationen eine Ladekapazität von bis zu 18 Sets pro 40HQ. Der Zweck besteht nicht einfach darin, eine größere Ladezahl zu erreichen. Das zugrunde liegende Ziel besteht darin, den Logistikaufwand zu reduzieren, der durch großvolumige modulare Bauprojekte entsteht, und gleichzeitig die Komponenten für die Installation am Zielort organisiert zu halten.

Für detaillierte Lademodalitäten, Komponentenkonfigurationen und projektspezifische Versandanforderungen wenden Sie sich bitte an das Casa Box-Verkaufsteam.